Changan 2

Технологии и автоматизация будущего

Как мы посетили завод Changan в Чунцине

Как вы представляете себе инновационное машиностроение? В голове возникают футуристические образы огромного многофункционального производства с кучей роботов, работающих без передышки, отлаженная работа конвейеров и абсолютная точность на каждом этапе. А что, если мы скажем, что все это реальность?

Недавно по приглашению группы компаний "Астана Моторс" мы посетили огромный завод компании Changan в городе Чунцин, где смогли воочию увидеть передовые технологии и процесс производства автомобилей. Этот завод представляет собой уникальное сочетание автоматизации, интеллектуальных систем и высоких стандартов качества, что позволяет компании занимать лидирующие позиции в автомобильной промышленности Китая и мира.

Changan Automobile Group - китайская автомобилестроительная компания, входящая в 20 крупнейших производителей авто. Changan первым, среди китайских автопроизводителей перешагнул отметку в 20 000 000 произведенных автомобилей и на сегодня производит более 2 000 000 автомобилей в год. В концерн Changan входят 8 брендов и 4 суббренда. Также компания имеет совместное производство с тремя крупными мировыми автопроизводителями.

Официальным представителем автомобилей Changan в Казахстане является ТОО "Silkway Auto Kazakhstan ", входящее в группу компаний "Астана Моторс"

Автоматизация на 95 процентов и гибкое производство

Сварочный цех завода Changan занимает площадь 43 000 квадратных метров и является вторым технологическим цехом в процессе производства автомобилей. Здесь листовые металлические детали соединяются подобно строительству из кубиков, чтобы создать кузов автомобиля. Производственный процесс проходит на 185 рабочих местах с участием 471 сварочного робота, что обеспечивает автоматизацию на уровне 95 процентов. Это позволяет значительно сократить количество ручного труда, повысить точность и сократить время производства самих автомобилей.

Одним из самых гибких и интеллектуальных участков в цехе является линия, способная производить восемь различных моделей автомобилей. Здесь можно увидеть роботов-захватчиков, которые перемещают детали, роботов точечной сварки, выполняющих сварочные операции, а также роботов-склейщиков, обеспечивающих герметизацию и заполнение швов. Инновационная система визуального контроля клея позволяет в реальном времени проверять ширину, положение и непрерывность нанесения, что исключает необходимость остановки производственного цикла для проверки качества.

Для повышения прочности боковых панелей кузова используется технология цельной горячей штамповки, которая увеличивает прочность на 300 процентов по сравнению с обычными технологиями. После проверки готовые боковые панели транспортируются на второй этаж, где они собираются с нижней частью кузова. Всего на этом участке работают 26 рабочих и 116 роботов.

Производственная линия

Основная сборочная линия на заводе отличается высокой гибкостью и технологичностью. Все операции выполняются с помощью сервозахватов и гибких приспособлений, что позволяет быстро переходить с одной модели на другую. Уникальная станция основной сборки оснащена двумя складами приспособлений, которые автоматически подаются на линию для смены модели. Время производственного цикла составляет всего 51 секунду, что демонстрирует высочайшую скорость производства.

Важным нововведением на заводе стало внедрение технологии автоматической сборки задней двери. В отличие от традиционного метода, основанного на ручном труде, роботы выполняют операции с высокой точностью и стабильностью, что снижает риск ошибок и увеличивает качество сборки.

После завершения сварочных операций белый кузов автомобиля отправляется на линию проверки, где производится тщательная оценка его качества. Внимание уделяется внешним дефектам, сварочным швам, клеевым соединениям и другим аспектам, которые могут повлиять на внешний вид и прочность автомобиля. Проверенные кузова переносятся на платформу и отправляются в покрасочный цех для дальнейших этапов производства.

Инновационный цех по производству аккумуляторов

Одним из самых впечатляющих объектов на заводе является цех по производству аккумуляторов, занимающий площадь 39 000 квадратных метров. Это крупнейший и самый современный цех по производству аккумуляторов в компании Changan, который включает в себя 57 производственных процессов. Использование 85 промышленных роботов, 120 автоматических управляемых машин и 235 единиц оборудования обеспечивает полную автоматизацию всех этапов.

Производственные мощности цеха позволяют выпускать одну батарею каждую минуту, а годовая производственная мощность составляет 280 000 батарей. Уникальная технология сборки и контроля качества делает продукцию Changan одной из лучших на рынке, обеспечивая высокую энергоэффективность и скорость зарядки.

Международная сеть R&D центров

Сегодня Changan располагает мощной глобальной сетью исследовательских и инженерных центров, охватывающей ключевые регионы мира, включая Китай, США, Великобританию, Японию и Италию. Эти центры заняты разработкой передовых технологий, таких как системы интеллектуального вождения и инновационные материалы, а также обеспечивают высокий уровень локализации продукции для разных рынков. Мировая сеть R&D позволяет компании оставаться на передовой в области автомобильных технологий и удовлетворять потребности клиентов в различных уголках планеты.

Испытательный полигон

В программу нашего визита также входило посещение испытательного полигона компании, где тестировались топовые модели, включая DEEPAL G318, DEEPAL S07, Changan CS75 PLUS, Changan UNI-V, NEVO E-07, а также электрические модели премиум-класса AVATR 12 и 11. Кроме того, на испытаниях присутствовал Changan Hunter — гибридный пикап, который привлекает внимание своим сочетанием мощности и экологичности.

Испытательный полигон Changan является одним из крупнейших в Азии и занимает площадь более 233 гектаров. Для его создания было вложено более 300 миллионов долларов, и сегодня он предоставляет уникальные возможности для комплексного тестирования автомобилей.

Полигон насчитывает более 70 различных видов дорожного покрытия, что позволяет проверять автомобили в любых условиях, максимально приближенных к реальным. Каждая модель перед запуском в серийное производство проходит свыше 12 400 испытаний, охватывающих 16 различных областей. Это включает в себя тесты на надежность, безопасность, управляемость и комфорт.

Впечатляет и общий пробег, который накапливают тестируемые автомобили: каждая модель преодолевает свыше 4 миллионов километров на различных этапах испытаний. Это помогает выявить и устранить любые потенциальные недостатки еще до того, как автомобиль попадет на рынок.

На полигоне, помимо стандартных дорожных испытаний, также есть участки для тестирования автомобилей в экстремальных условиях. Это особенно важно для моделей DEEPAL и AVATR, которые оснащены передовыми электрическими и гибридными силовыми установками, требующими проверки на эффективность в различных климатических условиях. Например, модель AVATR 12 была протестирована на мощных ускорениях, устойчивости в поворотах и плавности хода, а гибридный пикап Changan Hunter продемонстрировал высокую проходимость на бездорожье.

Перспективы развития компании

На сегодняшний день Changan видит огромный потенциал в Казахстане и планирует активно развивать свое присутствие в стране в ближайшие годы. Компания ставит целью войти в число двух ведущих китайских автомобильных брендов по объему продаж, предлагая казахстанским клиентам высококачественные и технологически продвинутые автомобили.

Что ж, завод в Чунцине стал живым примером того, как будущее автомобильной промышленности уже наступило. Высокая степень автоматизации, инновационные технологии и гибкость производственных процессов позволяют компании Changan оставаться в авангарде мирового автопрома.